Принцип работы
Машина для грануляции разделена на две части. На прессовательную часть и дробилку.Тщательно перемешанное сырьё подается в зазор между валками из горловины Гранулятора. Зазор между валками может быть отрегулированн по желанию, в тоже время, чтобы обеспечить полное выравнивание валки можно смещать вправо и влево. В прессовательном отделе главными деталями являются двигатель, натяжное устройство, редуктор, муфта сцепления валов, ведуший шкив, подшипники, валлы, загрузочная воронка.
Дробилка отвечает за измельчения сырьевого пласта, её главными деталями являются двигатель, коробка передач, зубчатое колесо, подшипниковый корпус, подшипники, дробитель и т.д. Валлы изготовленны из легированой стали, дробилка из нержавеющей стали, корпус износостойкий и корозоустойчивый. Другие материалы из литья HT200. Загрузочная воронка выполнена из нержавеющей стали, а остальные чатси из Q235
Технические характеристики
Серия валковых грануляторов DG является ключевым оборудованием для производства гранулированных удобрений. Она имеет характеристики передовых технологии, локаничный дизайн, компактную структуру, низкое энергопотребление и т. д. Она сочетается со связным оборудованием, одним или несколькими комбинациями машин и может образовывать непрерывную и механизированную производственную линию с годовой производительностью от 15 000 тонн до 500 000 тонн. Оптимизированная формула, использующая в нормальной температуре, сырьё пресуется один раз, качество продукта соответствует требованиям техническим индикаторам сложных удобрений, особенно гранулирование гранул хлорида аммония, сульфата аммония, бикарбоната аммония, хлорида калия и других удобрений. Гранулятор марки DG может производить все виды специальных минеральных удобрений с высокими, средними и низкими концентрациями. Это новое поколение энергосберегающих грануляторов в промышленности сложных удобрений.
Технические параметры
| модель | DG-200 | DG-350 |
| Мощность двигателя | 15KW | 30KW |
| Почасовой выход | Плоская сферическая 900-1300 кг / ч, неправильная форма 300-700 кг / ч | Плоская сфера 1600-2100 кг / ч, неправильная форма 900-1600 кг / ч |
| Редуктор | Закаленный поверхностный редуктор | |
| Вал | Сплав кованый, термическая обработка осуществляется в соответствии со специальным процессом, а поверхность нажимного ролика может быть покрыта твердым хромом для антикоррозионной и износостойкой обработки. | |
| Степень грануляции продукта | Плоская сферическая 60-90%, неправильная форма 30-60% | |
| Диаметр частиц | 3.8,4.2,4.8,5.5,6.0,6.5,8,10mm 3,8, 4,2, 4,8, 5,5, 6,0, 6,5, 8, 10 мм | |
| Форма частиц | сфероидальная, нерегулярная, полосовая, пластовая | |
| Содержащая вода | Неорганический материал содержит 2-5% воды, а органический материал содержит 6-12% воды. | |
| Рабочая температура | Нормальная температура | |
| Рабочая среда | Бикарбонат аммония, хлорид аммония, сульфат аммония, мочевина, фосфат аммония, супер кальций, фосфат кальция магния, хлорид калия, сульфат калия, удобрение калий магния, гуминовая кислота и различные органические вещества и т. д. | |
ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА
Данный процесс представляет собой «смешивание-гранулирование-просеивание-полирование-упаковку», а мелкий порошкообразный материал после просеивания возвращается в место смешивания сырья, а затем поступает в систему грануляции для образования повторного цикла гранулирования. Краткое описание технологического потока: Смешивание сырья ----- Транспортировка на грануляцию ----- просеивание ----- полировка ---- упаковка.
1) Смешивание: если производятся многокомпонентные гранулы, то всё сырьё перед началом гранулирования тщательно смешивается, а после с помощью конвейера поступает в процесс грануляции.
2) Гранулирование: сырьё после смешивания поступает вверх по ленточному конвейеру в распределитель с дозирующим устройством, сырьё равномерно направляется в гранулятор серии DG через дисковый распределитель. Сырьё экструдируют в грануляторе, и желаемые гранулы получаются после процесса измельчения, далее измельчённыегранулы отпрвляются на следующий этап через ленту.
3) Отсеивание: после гранулирования получаются предварительные гранулы, которые транспортируются через подьёмник. Гранулы поднимаются на просеивающую машину с помощью подьёмника. Просеивающий фильтр отфильтровывает сверхкрупные гранулы от нормальных гранул, которые могут быть непосредственно отправленны на следующий этап. После отсеивания (неквалифицированные гранулы) отправляются обратно в сырье с помощью ленточного конвейера и снова смешиваются, а затем повторно проходят прецесс грануляции.
4) Полировка: после просеивания получают гранулы проходящие по стандартам размера и сразу же отправляют в полировальную машину. В этом процессе гранулы полируют для получения более гладкой и гранулированной структуры. Полученные гранулы могут быть упакованы.
Этот процесс подходит для комбинированного процесса небольшого числа устройств.
Готовое оборудование для отправки
Оборудование в эксплуатации
Различные системы управления (общие электрические шкафы, промышленные компьютеры, ПЛК и большие системы DCS)
